1、石膏模具制作工藝流程石膏模具生產(chǎn)的簡單工藝流程如下:市場調(diào)研→產(chǎn)品設(shè)計→種型制作→元型制作→試驗注漿→樹脂箱模制作→石膏粉入廠→質(zhì)量檢驗→石膏粉調(diào)合→先發(fā)試驗型→石膏模生產(chǎn)→干燥、檢查、入庫→換型2、種型制作種型即我們所說的原胎,是按圖紙制作的產(chǎn)品模型。它采用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調(diào)合時應(yīng)加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化后的硬度為準(zhǔn),若要刮削容易,則混水率就高;若要強(qiáng)度和硬度大,則混水率就低。在制作種型中應(yīng)注意:①根據(jù)圖紙制作種型,應(yīng)考慮到成形工序的作業(yè)方法,并依此設(shè)定制作方案,基本原則是粘接分塊少,生產(chǎn)工藝簡化,生產(chǎn)方便。②制作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區(qū)別對待,同時要考慮預(yù)變形。實際放尺要根據(jù)生產(chǎn)中泥漿的總收縮及產(chǎn)品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產(chǎn)品裝窯時的位置來定),在生產(chǎn)中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。R角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應(yīng)考慮圓弧的過渡與連接。④產(chǎn)品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認(rèn)為夾角不能太小,應(yīng)大于45℃。從實際生產(chǎn)看,夾角的設(shè)計只要能保證排泥順暢,能防止發(fā)生干燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設(shè)計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應(yīng)在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。⑤制作種型時還應(yīng)考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。⑥制作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結(jié)構(gòu)及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水噪聲達(dá)到設(shè)計要求。