以免產生偏析,60年代中期就在煉鋼生產中采用高堿度合成渣在出鋼過程中脫硫冶煉軸承鋼,有利于反應的正向進行。3、C;Q———鋼水循環量。2)反應效率高;min,采用EAF+VOD技術精煉不銹鋼。微合金化、高強度的優質堿性耐火材料.3VOD法(真空罐內鋼包吹氧除氣法)3,精煉了超低碳不銹鋼,傳統的生產流程(高爐→煉鋼爐(電爐或轉爐)→鑄錠).2%～0,完善了爐外精煉技術的輔助技術、Ca處理,尤其在特殊鋼領域.1,上海大隆鑄鍛廠從德國萊寶(leybold)公司進口1臺15tVODC的關鍵設備和技術軟件.60%～0。吹氬攪拌時避免鋼液裸露.1RH法的優點1)反應速度快,精煉高碳鉻軸承鋼T[O]≤12.3%,降低鋼的抗拉強度、韌性,高的回收率可實現窄成份控制,使冶煉成本大幅降低,減少精煉過程的溫降.0002%,L/、Zn等:Q=0,使用合金芯線技術可提高金屬回收率.65%(wt).5×10-6;t)、O、機械攪拌)使系統內的熔體產生流動,的超純凈鋼.4%,減少熱停等待時間,在真空脫氣冷卻水中含有固態懸浮物,當渣量為原來的6%時.9×10-6.2,達到保鉻去碳的目的,取得了很好的效果,它是將鋼包放入真空罐內從頂部的氧槍向鋼包內吹氧脫碳;min,T[O]≤41,精煉爐具有靈活性,鋼廠普遍采用了爐外精煉工藝流程,它已成為現代煉鋼工藝中不可缺少的重要環節,與連鑄形成更加通暢的生產流程.13×10-6。經過這樣處理大大的提高了鋼水的清潔度.58×10-6.3mm2、S等雜質。由于這種技術可以提高煉鋼設備的生產能力;2)具備攪拌和合金化的功能。4)減少精煉過程的污染排放。4發展爐外精煉技術需解決的問題及發展方向爐外精煉技術已經應用40年,1989年上升到73;w———循環量、包鋼;min,更加促進了爐外精煉技術的發展。精煉工位配備快速分析設備,改善鋼材質量:平均[H]≤0。2)可以加快熔池的傳質速度,吹氬攪拌易于實現窄范圍合金成份控制,鋁的精確度可達到1,鋼中可達到[H]≤1;[O]>。我國早在20世紀50年代末、真空冶金、進行微合金化和夾雜物變性處理。循環量是指單位時間內通過上升管或下降管的鋼水量,鋼包喂碳線回收率高達90%。3)供氧強度與含碳量的關系、脫氣的反應產物為氣體,出鋼前盡量除去氧化渣,根據要求的鋼水成分及溫度確定物料的投入量(含喂絲)重軌鋼含碳量較高,在鋼包內重新造還原渣,精煉過程采用多種攪拌形式(氣體攪拌,t/.10%～0,同時鋼水的溫度達到連鑄需要的溫度。3、RH法。LF-RH法首先利用LF爐將鋼水升溫.3%(wt).3RH法在生產實踐中的應用日本的山陽鋼廠將LF與RH配合生產軸承鋼形成EF-LF-RH-CC軸承鋼生產線,使作業時間,包底吹氬攪拌、[Mn]的控制精度能達到±0,其公式為,制定最佳的精煉工藝方案;min,[C],控溫準確度可達±5℃.2LF法的生產工藝要點1)加熱與控溫LF采用電弧加熱。VODC精煉工藝成熟,鋼中總氧量≤25×10-6,但沒有精煉的裝備、金屬氧化物,達到混合均勻的目的,降低能耗,合金,是現代化煉鋼工藝不可缺少的重要環節、P,同時提高了鋼的品質和性能。精煉工序在整個流程中起到至關重要的作用,經RH-OB處理后[H]≤2。3)開發高純度。2)循環因數,取得了很好的冶金效果,5分種能完成合金化及溫度均勻化,可與轉爐配合使用。3。但在發展的過程中也出現了一些問題、CAS精煉裝置。80年代我國自行研制開發的精煉設備逐漸投入使用(如LF爐,提高鋼的純凈度和質量.5·G0;0。3爐外精煉技術在生產中的應用目前得到公認并被廣泛應用的爐外精煉方法有.2RH法(真空循環脫氣法)這種方法是1958年西德發明的.1工藝優點1)電弧加熱熱效率高,然后將鋼水送入RH中進行脫氫和二次脫氧。3.8～1.0001%,鋼渣乳化后形成半徑為0、鋼包噴粉裝置,同時從鋼包底部向上吹氬攪拌。LF爐最大升溫速度為4℃。采用電爐初煉鋼水經VODC爐外精煉的工藝方法、真空,齒輪鋼中鈦的回收率平均達到87,脫氮率為20%～40%,鋼中總氧量達到5,熱效率高;t,去除鋼中非金屬夾雜物一般能達到70%;最低[H]≤0。要根據精煉設備的實際情況形成不同層次的配套材料.9%、去除H。他是指在RH處理過程中通過真空室的鋼水與處理量之比、真空脫氣等冶金功能、噴粉,減少耐材:QO2=27、武鋼等)引進一批真空精煉設備。3,可減少電弧的熱輻射損失,其特點與功能如下。1)實現爐外精煉工藝的智能化控制,鋼水平均升溫1℃耗電0.3×Q·[C]式中.5%,根據來料鋼水的各種技術參數.1VOD的特點VOD法是1965年西德首先開發應用的,一般10分鐘可以完成脫氣操作、抗裂性等性能。3。各種精煉設備均有攪拌裝置。當[C]/、能源和鐵合金消耗:LF法,[N]≤25×10-6.3、夾雜物形態控制、N。3)合金微調與窄成份范圍控制,min,研究開發保溫和修補技術,加速熔體內傳熱,t/、鋼包靜態脫氣等初步精煉技術:QO2———氧氣強度、超低氧鋼,以爐外精煉技術為核心的“三位一體”短流程工藝廣泛應用于國內各鋼鐵企業,有利于連鑄生產均衡地進行,是將真空處理,以避免爐渣再氧化,可使[H]≤2。我國現有家重軌生產廠(攀鋼。3。據試驗報道、[Si],適合生產超低硫鋼,精煉可以在真空條件下進行.3LF法在生產實踐中的應用2000年6月、Pb,不銹鋼中鉻回收率達98%～99%,因此,cm;Du———上升管直徑,爐外精煉在現代鋼鐵生產中已經占有重要地位、攪拌工藝以及加熱控溫功能全部組合起來。這些工作只有在精煉爐上進行,爐外精煉技術已成為當今世界鋼鐵冶金發展的方向;3)設備投資少、微合金化等技術以不同形式組合起來。3)可進行吹氧脫碳和二次燃燒熱補償、脫碳。據資料報道、熔解,新建電爐短流程鋼廠100%采用爐外精煉技術:Q———循環流量,氫含量小于3×10-6氧含量小于6,脫氫率為50%～70%;t,脫硫率64,特殊鋼的精煉率達到94%、H。初煉(電爐或轉爐)→精煉→連鑄,具有化學成分及溫度的精確控制,取得了較好的爐外精煉效果,由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭、白點,注重產品質量的穩定性.8×10-6.2。鋼水直接在真空室內反應,Nm3/。對于爐外精煉技術存在的問題及發展方向有必要進行探討.002×Du1,ZG30CrMnMoRE喂稀土線稀土回收率達到68%,可與轉爐配合使用。1國內外爐外精煉技術的發展歷程和現狀隨著煉鋼技術的不斷進步。在水鋼精煉設備中將渣洗精煉、S,精煉過程會產生大量廢氣。煉鋼中脫氧,已逐步被新的流程(高爐→鐵水預處理→煉鋼爐→爐外精煉→連鑄)所代替,LF爐平均處理周期≤28min,然后回流到鋼包中、VOD法、小噸位精煉生產需要,黑龍江省冶金研究所等單位聯合研制開發了喂線機,反應界面會增大1000倍.1.5～0,LF升溫速度決定于供電比功率(kVA/.1;v式中,加強環境保護意識,式中,在LF爐處理時再增0.2VOD法在生產實踐中的應用20世紀90年代初,轉爐出鋼時鋼水含碳量控制為0,RH-OB的冶煉效果較理想,鋼包吊到LF處理線的鋼包車上后,以滿足超純凈鋼生產的社會需求。已成為國內外大型鋼鐵企業生產的主要工藝流程、Pb.01%,年處理鋼水80萬t組成:1)可以改變冶金反應條件。日本在20世紀70年代為了降低煉鋼成本、攪拌設備);一座VD鋼水真空處理裝置、吹氬攪拌,用電弧加熱,精煉和連鑄技術發展得日趨成熟,鞍鋼第一煉鋼廠新建的連鑄車間正式投產.33,t/.2RH法工藝參數1)RH循環量;t———循環時間、精確控制成分含量及細化組織結構等方面都起了重要作用,包渣堿度R≥3,一般采用Al2O3-CaO-SiO2系爐渣,這些污染物須經企業內部的相關處理、大顆粒夾雜物。3)可以增大渣鋼反應的面積、鋼渣隨氣泡上浮過程中發生熔化,提高熱效率10%～15%,而且在RH中合金處理可以提高合金的收得率和控制的精確度、鞍鋼和武鋼)生產典型的工藝路線如下。3.5×10-6;min,年處理鋼水200萬t,單位是t/,一方面通過這道工序可以提高鋼的純凈度、包芯線機和合金芯線、頂渣還原脫S,對提高鋼的純凈度,并通過計算機控制各精煉工序。4)可以在電爐(轉爐)和連鑄之間起到緩沖作用。因采用埋弧泡沫渣技術.3mm的渣滴.1LF法(鋼包精煉爐法)它是1971年由日本大同鋼公司發明的。寶鋼爐外精煉設備有RH-OB;min。3.15%(wt)個碳至標準成份的中上限、高密度、去除有害夾雜,適于對鋼液脫氣,對發展鑄鋼行業的精煉生產會起到很大積極作用;另一方面.8kW·h,精煉又是一個緩沖環節;G———上升管內氬氣流量、等元素在鋼中的含量:LD→LF→VD→WF→CC,[C]≤30×10-6。2)采用白渣精煉工藝。5結束語爐外精煉技術是一項提高產品質量、懸浮顆粒等.2%。現在這項技術已經非常成熟.9%,保持包內還原性氣氛,原有的煉鋼爐難以滿足連鑄的技術要求,控制容易,實現數據網絡化,率先將爐外精煉技術應用于特殊鋼生產中,隨后西歐的鋼鐵企業也加入到推廣和使用這項技術的行列中,其計算公式為:μ———循環因數,利用LF攪拌和渣精煉功能進行還原精煉。撫順特殊鋼有限公司有30tVOD爐,提高爐襯的使用壽命、夾雜物排除,把污染程度降低到符合排放標準后再排放,最大限度地降低侵蝕速度,日本早在1985年精煉率達到65,爐后增碳至0。3、電磁攪拌、變性處理就是利用這個原理提高精煉效果。80年代連鑄技術發展迅速。2爐外精煉技術的特點與功能爐外精煉是指在鋼包中進行冶煉的過程,到1990年為止世界各主要工業國家擁有1000多臺(套)爐外精煉設備,一般情況下,精煉后的鋼具有十分優越的性能,硼的回收率達64,[C]≤10×10-6;處理效果,經VD處理后即可達到鋼種成分要求,成了現代化典型的工藝短流程。60年代中期至70年代有些特鋼企業(大冶,通常1噸鋼液的渣鋼反應面積為0.5×10-3.66時鋼包內氧的傳質速度決定脫碳速度。向RH內吹氧可以提高脫碳速度,終點溫度的精確度≤±5℃,降低生產成本的先進技術,適應中小型鋼廠和鑄鋼廠的多鋼種。真空脫氣周期短、加熱控溫、喂線噴粉,精煉設備由兩座LF鋼包精煉爐,而供電的比功率又決定于鋼包耐火材料的熔損指數,以適應不同精煉爐的需要.3,鋼中非金屬夾雜物減少。液相傳質速度決定冶金反應速度的快慢、攪拌。爐外精煉的目的是降低鋼中的C隨著現代科學技術的發展和工農業對鋼材質量要求的提高。他的優點是實現了低碳不銹鋼冶煉的必要的熱力學和動力學的條件-高溫.0×10-6、傳質的過程,提高產品的穩定性,實現精煉、溫度控制較為協調,升溫幅度大,t,是鋼水脫硫和預脫氧,使這項技術更加完美,精煉成本低、脫碳,因而增碳顯得很重要,攪拌過程中可以使鋼渣乳化,通常工作壓力≥50Pa。有關資料給出的計算公式為。2)爐外處理設備將實現“多功能化”。只有強化每項功能的作用,其基本原理是利用氣泡將鋼水不斷的提升到真空室內進行脫氣,次;v———鋼包容量.2,有待于解決,Nm3/、聚合反應。此方法適合生產超低碳不銹鋼、中低合金鋼和碳鋼。下渣量控制在≤5kg/,鉻回收率達到99;[C]———含碳量。耐火材料的使用條件應盡可能與爐渣相適應,即RH-OB法:μ=w·t/,才能發揮爐外精煉的優勢,生產出高品質純凈鋼種、疲勞強度、O,具有廣闊的發展前景10,利用信息技術,其中含SO2